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Cavi resistenti al fuoco

Spina Group produce e fornisce cavi ad alte prestazioni resistenti al fuoco, progettati per garantire la funzionalità anche in condizioni estreme. Pensati per applicazioni critiche, questi cavi assicurano una trasmissione affidabile dei segnali e l’alimentazione elettrica anche in scenari di incendio, supportando sistemi di emergenza, allarmi e reti di comunicazione essenziali.

Grazie all’isolamento resistente al fuoco in materiali come XLPE, XLPO, EPR e HEPR, e alle guaine robuste, i nostri cavi sono sottoposti a rigorosi test per soddisfare i più severi standard internazionali, garantendo durata e sicurezza in ambienti ad alta temperatura e ad alto rischio. Ideali per utilizzi in strutture industriali, commerciali e pubbliche, i cavi resistenti al fuoco offrono resilienza e conformità per una protezione massima.

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Altri prodotti che potrebbero interessarti

Cavi strumentali e termocoppia

Cavi strumentali progettati per la trasmissione di segnali analogici (4…20 mA) e digitali, nonché per l’interconnessione di strumenti di misura e controllo di processo. Idonei sia per installazioni in aree sicure che in zone a rischio di esplosione, i cavi includono varianti termocoppia come TX, JX, EX e KX, garantendo affidabilità in qualsiasi condizione operativa e in ogni tipo di impianto industriale.

La produzione è effettuata su specifica commessa del cliente, con rigorosi test e collaudi finalizzati a garantire prestazioni ottimali e conformità agli standard più esigenti.

Cavi energia BT e MT

Spina Group produce e fornisce cavi di Bassa Tensione (BT) e Media Tensione (MT), progettati per la trasmissione di energia elettrica e segnali sia in ambienti industriali standard che in condizioni difficili. Questi cavi sono progettati per soddisfare rigorosi standard di sicurezza e prestazioni, garantendo un funzionamento affidabile in diverse condizioni.

PROGETTI

I nostri progetti di successo

Oil&Gas

Baltic Pipe Project – Compressor Station in Everdrup

Il progetto mirava all’installazione di tubazioni e apparecchiature della stazione di compressione gas Everdup Process Plant, parte del progetto Baltic Pipe in Danimarca. Il Baltic Pipe è un progetto infrastrutturale strategico che mira a creare un nuovo corridoio di approvvigionamento di gas nel mercato europeo. Operativo dall’ottobre 2022, il Baltic Pipe è lungo 900 km per un costo complessivo di 1,88 miliardi di dollari: collega il sistema di trasporto del gas norvegese con Danimarca e Polonia tramite un gasdotto sottomarino nel Mare del Nord.
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Oil&Gas

Coral South Project

Al centro del progetto, Coral Sul FLNG: un impianto galleggiante per la liquefazione del gas naturale. La nave è lunga 432 metri e pesa 200mila tonnellate. Ha inoltre una capacità di liquefazione del gas di 3,4 milioni di tonnellate all’anno e produrrà GNL dai 500 miliardi di metri cubi di gas del giacimento Coral. Questo storico progetto contribuirà ad aumentare la disponibilità di gas sul mercato globale e costituisce un’importante leva per lo sviluppo economico e sociale del Mozambico.
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Bioenergy

Rotterdam Site Development Project

La produzione di prodotti rinnovabili è iniziata presso la raffineria di Rotterdam nei Paesi Bassi nel 2011, segnando una pietra miliare significativa negli sforzi di sostenibilità. Con l’attuale capacità di Neste di prodotti rinnovabili pari a 1,4 milioni di tonnellate a Rotterdam, detiene attualmente il titolo di maggiore capacità di questo tipo in Europa. Per rafforzare ulteriormente il proprio impegno a favore delle energie rinnovabili, Neste sta intraprendendo un investimento sostanziale di circa 1,9 miliardi di euro per l’espansione della raffineria di Rotterdam. Questo progetto di espansione mira ad aumentare la capacità complessiva di prodotti rinnovabili di 1,3 milioni di tonnellate all’anno. Di conseguenza, la capacità totale di prodotti rinnovabili a Rotterdam salirà a 2,7 milioni di tonnellate all’anno, con una capacità di produzione di carburante sostenibile per l’aviazione (SAF) pari a 1,2 milioni di tonnellate. La tempistica target per l’avvio della nuova unità produttiva è fissata al 2026.




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